脉冲袋式除尘器运行中，常出现其实际阻力值远远低于设计阻力值的情况，究其原因，一方面因为设计中需按最不利情况考虑，因而总有一定的安全系数，也因为实际入口含尘浓度、喷吹压力、过滤风速、温度、湿度等参数往往不断变化另一方面，我国所用脉冲袋式除尘器的清灰基本采用定时控制，即按预先给定的喷吹周期进行喷吹清灰。这样就造成不必要的喷吹，导致压缩空气量、脉冲阀膜片、滤袋及其他易损件的无益消耗。这一情况的存在，也是脉冲袋式除尘器运行能耗较高的另一原因。

　　此外，脉冲袋式除尘器的实际阻力高于设计值的情况也时有所见，其原因，或由于设计不当，或出予各种运行参数的变化，或由于喷吹系统及滤袋出现故障等。在出现这种情况时，定时控制方法都无能为力，致使除尘器的这种不正常运行不能及时得到改变。

　　为了克服这些弊病，我们试验了定压差控制的方法，已获得成功，并研制成用于脉冲袋式除尘器清灰控制的定压差电控仪。

　　该项工作由分析喷吹制度的两个主要因素：喷吹周期和喷吹时间入手。这两个因素直接影响着脉冲袋式除尘器的设备阻力、压气耗量及运行费用(包括风机运行费、压缩空气消耗费、滤袋费用)，其中喷吹时间只在一定的范围内影响脉冲袋式除尘器的设备阻力，当其值超过0.2秒时，设备阻力并不随其进一步增长而下降，而压缩空气耗量却成倍增加。所以在使用中一般都确定喷吹时间为0.1～0.15秒。喷吹周期则不同，它在较大的范围内显著影响着除尘器的运行工况。因此得出结论：喷吹制度中喷吹时间应保持稳定，而喷吹周期则应变化。在实行定压差控制时，应使喷吹周期随着除尘器的运行条件的波动而自动调节，以保持除尘器的稳定工作。

　　根据以上分析，研制了AL-3型电控仪。该仪器以设计时确定的除尘器压力损失作为工作点。运行中，当脉冲袋式除尘器的压力损失达到这一值时，控制仪便发出信号进行喷吹，因而喷吹周期完全由袋式除尘器本身压力损失的变化速度所决定。图4为AL-3型电控仪方框图，当压力损失上升到预定值时，压差转换部分发出信号，使振荡器工作，于是脉冲分配器送出信号，按顺序触发可控硅，使袋式除尘器的电磁阀开启，进行喷吹。各阀轮流开启喷吹一次后，脉冲分配器送出信号， 使振荡器停止工作。待压力损失再次达到预定值后，重复上述动作。该电控仪还配有脉冲阀故障显示和自动报警装置，当压力损失值超过预定值而达到极限值时，即发出声光报警信号。差压变换可用光电装置或膜合装置实现。

　　AL-3型电控仪在上海耐火材料厂高铝粉碎系统环隙喷吹脉冲袋式除尘器上进行了工业性试验，试验结果见表3,其中列有在各试验条件下定压差控制的喷吹周期，以及定压差及定时控制下的设备阻力。第9号数据为该系统正常生产时的结果。

　　此外，又对上海耐火材料厂经常运转的28台脉冲袋式除尘器的设备阻力进行实测，结果列于表4。并根据表3所列工业试验结果可算得该28台脉冲袋式除尘器实行定压差控制时所需的喷吹周期值，一并列入表4。

　　据此计算可得：此28台脉冲除尘器若实行定压差控制，则空气压缩机每年电耗可节约185590度，平均每台除尘器每年节约电费795元，同时，定压差控制时膜片的消耗费平均每年每台可节约20元，而且，由这28台脉冲袋式除尘器来看，定压差控制时的喷吹次数，较定时控制减少75%，因而滤袋的使用寿命亦将大大延长，滤袋的费用及换袋工作量会明显减少。